Relokacja maszyn, zwłaszcza dużych i precyzyjnych urządzeń przemysłowych, jest zadaniem wymagającym dużej wiedzy, doświadczenia i precyzji. Przenoszenie maszyn wiąże się z ryzykiem licznych błędów, które mogą prowadzić do przestojów produkcyjnych, uszkodzeń sprzętu, a nawet zagrożenia bezpieczeństwa pracowników. W tym artykule omówimy najczęstsze błędy, które pojawiają się przy relokacji maszyn i przedstawimy sposoby, jak ich uniknąć.
Brak dokładnego planowania i harmonogramu
Niedostateczne planowanie to jeden z głównych błędów popełnianych podczas przenoszenia maszyn. Bez szczegółowego harmonogramu i analizy przebiegu procesu, istnieje duże ryzyko przestojów i opóźnień, co może prowadzić do strat finansowych. Planowanie powinno obejmować:
- weryfikację zadania podczas wizji lokalnych w miejscu A i B
- przegląd specyfikacji technicznych demontażu, transportu, montażu i uruchomienia
- szczegółowy harmonogram każdego etapu, od demontażu, przez transport, aż po ponowny montaż i kalibrację.
- analizę potencjalnych zagrożeń, takich jak dostępność sprzętu, specyfika lokalizacji docelowej oraz bezpieczeństwo logistyczne
- przygotowanie rozwiązań zapasowych/alternatywnych.
Brak planowania prowadzi często do opóźnień, a także do chaosu organizacyjnego, co może wpływać na cały proces. Przenoszenie maszyn musi być odpowiednio zaplanowane.
Niedostateczne zabezpieczenie maszyn
Jednym z najważniejszych aspektów przy przenoszeniu maszyn jest ich odpowiednie zabezpieczenie przed uszkodzeniami mechanicznymi podczas transportu.
Zlekceważenie tego etapu może skutkować poważnymi konsekwencjami, takimi jak uszkodzenie precyzyjnych części lub całkowite unieruchomienie urządzeń. Typowe błędy obejmują:
- brak zastosowania odpowiednich materiałów ochronnych, jak pianka, folie ochronne czy specjalne skrzynie do transportu morskiego (izlolacja, technologie vacuum)
- niewłaściwe mocowanie sprzętu, co zwiększa ryzyko przesunięć i wstrząsów podczas transportu, a przez to - uszkodzeń relokowanych maszyn
- pominięcie demontażu wrażliwych części, które mogą ulec uszkodzeniu
Aby uniknąć tych problemów, warto skorzystać z usług profesjonalnych firm relokacyjnych, które stosują sprawdzone metody zabezpieczenia sprzętu.
Niewłaściwy dobór środków transportu
Kolejnym stosunkowo częstym błędem jest dobór nieodpowiednich środków transportu. Przenoszenie maszyn o dużych rozmiarach i masie wymaga specjalistycznych pojazdów i sprzętu, takich jak dźwigi, podnośniki czy wózki widłowe. Częstym błędem jest:
- korzystanie ze standardowych pojazdów transportowych, które nie zapewniają stabilności i ochrony dla maszyn oraz pracowników
- pomijanie etapów dodatkowego zabezpieczania, co zwiększa ryzyko uszkodzeń podczas przewożenia oraz grozi wypadkiem
- korzystanie ze środków transportu o parametrach nie zapewniających zapas udźwigu, wytrzymałości, rozmiarów - spowodowane źle rozumianą oszczędnością.
Tylko firmy dysponujące szerokim parkiem specjalistycznych środków transportu mogą zapewnić optymalny, czyli skuteczny, bezpieczny i wyważony kosztowo transfer maszyn.
Niewystarczająca kalibracja i testy po montażu
Po zakończeniu przenoszenia maszyn do nowego miejsca niezbędne jest przeprowadzenie ich dokładnej kalibracji oraz testów działania.
Niestety, jest to etap, który bywa pomijany lub wykonywany pobieżnie, co często prowadzi do nieprawidłowego funkcjonowania urządzeń. Typowe błędy obejmują:
- pominięcie kalibracji i regulacji maszyn, co może wpłynąć na precyzję i efektywność pracy, a przez to na ich wydajność, a nawet - awaryjność
- zaniechanie testów, które mają potwierdzić, że maszyny działają prawidłowo i są gotowe do produkcji, a ich wydajność jest taka sama lub większa jak w poprzedniej lokalizacji
- brak nadzoru technicznego specjalistów, którzy mogą wykryć potencjalne problemy już na wczesnym etapie posadowienia lub kalibracji.
Celem firmy relokacyjnej powinno być zapewnienie takiej samej lub wyższej wydajności relokowanych maszyn w nowym miejscu (B) w porównaniu do lokalizacji A.
Brak przeszkolenia personelu obsługującego maszyny
Przeniesienie maszyn do nowej lokalizacji często wiąże się ze zmianami w ich ustawieniach na hali produkcyjnej (layout), sposobie obsługi (modyfikacja) lub podniesieniu stanu technicznego (modernizacja, konserwacja, czyszczenie). To wymaga kadry o zróżnicowanych kwalifikacjach, nie tylko mechaników czy operatorów dźwigów. Kluczowy jest dobór kadry wg posiadanej wiedzy o przenoszonych i instalowanych liniach produkcyjnych. W przypadku braku takiej kadry, konieczne jest przeszkolenie zespołów relokacyjnych, a brak takiego szkolenia to często kosztowny błąd firmy relokacyjnej. Może to skutkować błędami w pracy maszyn, a nawet ich uszkodzeniami. Typowe problemy związane z brakiem przeszkolenia obejmują:
- nieumiejętne ustawienia i konfiguracje maszyn, które wpływają na ich efektywność
- zwiększone ryzyko awarii i wypadków wynikających z niewłaściwej obsługi
- niespełnienie wymogów bezpieczeństwa, co może prowadzić do wypadków lub przestojów produkcyjnych.
Szkolenie personelu oraz dostarczenie dokumentacji technicznej dostosowanej do nowych warunków pracy to ważny krok, który pozwala uniknąć wielu problemów.